上海大众发动机厂徐小平的"幸福经":36年工龄 26年上夜校

时间:2018-03-01浏览:32

人物小传

 徐小平,1960年生,高级技师,现任上海大众汽车有限公司发动机厂高级维修经理。曾先后荣获上海市劳动模范、上海市十大工人发明家、“全国五一劳动奖章”、中国机械工业技能大师、国务院政府特殊津贴、全国劳动模范、上海市科技进步二等奖等荣誉称号或奖项。

 父亲说他从小话多,一点不假。他在维修车间干了30多年,埋头并不苦干,嘴皮子动得也勤。他三十多岁学德语,跟德国专家交流技术问题毫不逊色;带学徒、跟外方谈判、跟客户交流,说得嗓子都开了刀。初见时,他摆摆手说没啥好说的,可一问到技术问题,就神采飞扬,停不下来。

 不是发自骨子里的爱,没有眉梢间自然流淌的满足笑意,没有忍着嗓子痛也要把问题讲清楚的执着。徐小平,上海大众发动机厂高级维修经理,一个充满幸福感的蓝领。


职业生涯学习几乎从未停歇

 一排排银色的机器泛着冰冷的光,从打开的外壳里往里看,密密麻麻的线路和零部件让人眼花缭乱。

 徐小平穿着蓝色工作服在车间来回穿梭,每经过一台设备,总会稍作停留。他一上班就爱泡在生产线上,“我看到机床就想摸摸弄弄,脏了就要擦干净。如果是一台新机器,就总想着打开开开。在我眼里,设备都是有生命的。”

 发动机厂是上海大众制造体系中设备最先进、技术最密集、生产要求最高的工厂。从走上发动机厂维修岗位的第一天起,他就有强烈的紧迫感与好奇心。

 当了十几年技工,把维修基本技能学个扎实。过了三十,他开始学德语。上夜校,听录音,查词典,“逮”住外籍员工交流……如今,他不仅能快速阅读外文资料,说一口流利的德语,还多次赴德国参与设备验收和技术谈判。

 学机械出身的徐小平对电气不甚熟稔,于是从2009年起利用双休日,赴上海第二工业大学攻读机械电子工程本科。36年工龄,26年上夜校,整个职业生涯,他的学习几乎从未停歇。


维修电主轴,“徐工”变“徐总”

 大众发动机厂里有数十台先进的“数控加工中心”,其核心部件是80多根约一臂长的电主轴。大众平均67秒就能生产一台发动机,电主轴高强度运转,容易损耗。然而这些零部件长期依靠国外提供,价格昂贵,修一根15万至20万元不等。

 徐小平坐不住了,他和一群骨干组成“电主轴专业维修组”,自行攻关。国外公司获悉,立刻停止备件供应,封锁相关图纸资料和关键参数。徐小平越挫越勇,将团队分成电气、机械等若干课题,分别与西门子公司、SKF轴承公司以及研究所的专家建立对口联络,3年后,上海大众自主的电主轴维修参数和实验平台建成。如今,仅花以前15%的成本就能修好电主轴,使用寿命还比以前延长了两倍。

 回忆攻关过程,徐小平百感交集。“当时客户质疑说,精度这么高的东西你们能修?我宁愿花钱拿去国外修。”为了验证他们的水平,客户还把一根用坏零件组装起来的电主轴拿来修。徐小平不惧挑战,踏踏实实按照团队总结出的修理方式,硬是把一个内里完全坏死的轴修好了。“有同样需求的企业很多,名气打响了以后,总有熟人托过来,请我去别的工厂解决电主轴的问题。”在上海大众的支持下,徐小平领头成立了祥易机电技术有限公司,核心业务就是修理电主轴。公司性质是上海大众工会的下属企业,收入所得归工会。虽然头衔是总经理,但厂内外对他的称呼仍是“徐工”。

这两年生产线上的具体操作少了,管理的事多了,但在徐小平心里,自己依然是那个维修领域的“技术控”,多了管理工作反倒让自己视野更开阔,市场意识更强。

“我们的维修团队不仅能给上汽各兄弟企业修,也能为行业内其他企业修。”业务做大了,祥易的客户也越来越牛,上海航天、中国商飞等承担国家重大战略项目的企业也找上门来。


学易经教徒弟“中西结合”

“人有血脉,机器有油管;人有血压高,它也有油压高;人有阴阳,机器也有阴阳,有动静之分。比如说,机床的床身是不动的,因为要支撑转的轴,如果静的拿掉,动的部分也动不起来,它们之间也有内在的影响。”

“你对它好,它就寿命长;你不睬它,它就锈掉。一台机器放了几十年,没用过,照样报废,而且报废得比用还快。人也一样,不断运动,才能寿命长,天天躺着,死得也快。”

  ……

 最近,徒弟张斌经常听到徐小平谈这些“理论”。“一开始听着挺玄,仔细琢磨,特别有道理,这是我最佩服师傅的一点,他爱学习,爱钻研,什么东西被他一说,都能听明白。”

 徐小平提出一个新理念:维修人员应该像中医大夫,不仅在设备“身体”差时要看,更要在其好的时候调和。他推出以预防性修理为主的工作机制,不再把问题堆积到每年一次的大修。如今,上海大众发动机厂的设备有效工时利用率达到80%以上,是德国大众集团动力总成工厂中该项指标最高的。

“从德国人那里学到的是规范和标准,学会用数据说话。”徐小平还和老同事们编制了全国首个《发动机制造装备维修标准》,从2007年初开始在上海大众发动机厂实施,供年轻人学习,快速成长。这几年来,他一直在推动维修工序标准化,将每个维修领域中“凭感觉”总结出来的经验制定成《标准化职业指导书》,“这样,整个团队都能提高技术了。”


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